Cada propuesta es una guía sistemática que especifica brevemente el equipo, recursos humanos requeridos, materias primas y requerimientos de utilidad. Detalladamente se incluyen los resultados de plantas así como lista de sus respectivos proveedores. Más de 200 propuestas se encuentran disponibles.  

 

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE PANTALONES JEANS.

1.     INTRODUCCIÓN.

Como resultado de una sociedad materialista y de un incremento de los estándares de vida, los consumidores exigen productos bien confeccionados, con diversidad de colores y estilos.

El siguiente estudio garantizará la eficiencia y calidad en la producción de jeans.

2.     INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.

2.1  DIAGRAMA DE FLUJO.

 

2.2  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1.     Costura del bolsillo de la parte posterior izquierda. Se utiliza una máquina de coser de doble puntada. La producción diaria es de 1,260 piezas (bolsillos izquierdos). Se requerirá de dos trabajadores para realizar esta operación y cumplir con la producción diaria.

2.     Unión del bolsillo a la parte posterior izquierda del pantalón, para la cual se utiliza una máquina de coser de triple puntada. Su producción diaria es de 1,680 bolsillos. La realización de la tarea es hecha por un operario. 

3.     Costura del bolsillo de la parte posterior derecha y unión de ésta a la parte posterior derecha del pantalón.

4.     Costura del borde del bolsillo delantero derecho. Se utiliza una máquina de coser de triple puntada. La producción diaria de esta operación es de 1,185 bolsillos cosidos. La realización de esta operación requieren de dos operarios para cumplir con la producción diaria señalada.

5.     Después se va a coser la cremallera utilizando una máquina de puntada de cerrado y va a ser realizada por tres operarios los cuales generarán una producción diaria de 876 cremalleras cerradas.

6.     Unión de las dos piernas delanteras, la cual se va a realizar en una máquina de coser de puntada de cerrado. La producción diaria es de 1,344 uniones. El trabajo es realizado por dos operarios.

7.     Unión de la cremallera a la parte delantera del pantalón. Se utiliza una máquina de doble puntada de cerrado. La producción diaria de esta operación es de 775 uniones y es realizada por tres operarios.

8.     Costura de la basta delantera, la cual es realizada en una máquina de puntada de cerrado, realizando una producción diaria de 916 bastas utilizando tres operarios.

9.     Costura de basta y elevaciones de la parte trasera del pantalón, utilizando una máquina de coser de triple puntada para realizar una producción diaria igual a 840 costuras con un requerimiento de tres operarios.

10.  La unión de las piernas es realizada con una máquina de coser de triple puntada, realizando una producción diaria de 347 uniones. El requerimiento de operarios es de  siete operarios.

11.  Unión de la parte delantera y trasera, la cual es realizada en una máquina de puntada de cerrado de cinco hilos. La producción diaria es de 504 uniones y se requiere de cinco trabajadores para realizar esta operación.

12.  Costura de la banda o tira de la cintura, la cual es realizada en una máquina de coser especial teniendo una producción diaria de 672 costuras y es realizada por cuatro trabajadores.

13.  Unión de la tira de la cintura al pantalón. Para esta operación se utiliza una máquina de coser de puntada de cerrado. Su producción diaria es de 448 uniones. Esta operación es realizada por cinco operadores.

14.  Costura del ojal, la cual es realizada en una máquina de coser especial teniendo una producción diaria de 1,344 ojales y es realizada por dos operarios.

15.  Costura del botón. Realizada en una máquina abotonadora, la cual tiene una producción de 1,120 costuras y es realizada por dos operarios.

16.  Costura de la etiqueta de cuero. Realizada en una máquina de puntada de cerrado. La producción diaria es de 1,008 costuras y es realizada por dos operarios.

17.  Después de haber cosido la etiqueta, el siguiente paso será realizar el planchado tanto de la parte de la cintura como de las piernas, para que luego pase a través de una inspección manual y finalmente sea embolsado y almacenado.

3.     DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.1  CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

Producción diaria: 200 docenas.

Producción mensual: 5,000 docenas.

Horas de trabajo diario: 8 horas.

Días de trabajo al mes: 25 días.

Porcentaje de pérdida de tiempo: 30%

Tiempo actual de trabajo: 5.6 horas al día.

Tiempo total de producción por pieza: 12.4 minutos

3.2  REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA.

Departamento de Administración: 12 personas.

Departamento de corte: 10 personas.

Departamento de costura: 82 personas.

Departamento de acabado: 20 personas.

Departamento de inspección: 6 personas.

Departamento de empaque: 8 personas.

Total: 138 personas.

3.3  AREA Y TERRENO DE LA PLANTA.

El área total requerida es aproximadamente de 9,000 m2.

3.4  GASTOS GENERALES DE PLANTA.

Consumo de electricidad: 30 Kw/hora.

Consumo de agua: 2,000 toneladas por hora.

3.5  MAQUINARIA Y EQUIPO.

MÁQUINAS.                                     CANTIDAD.

Mesa de corte.                                                                                   2

Máquina de corte.                                                                  4

Máquina etiquetadora.                                                           1

Cuchillo convencional.                                                          2

Máquina de coser de tres hilos.                                             4

Máquina de coser de cinco hilos.                                         10

Máquina de puntada de cerrado simple                                

con un dispositivo de recorte automático.                            26

Máquina de costura de triple puntada.                                  16

Máquina de doble puntada de cerrado.                                  8

Máquina de coser la parte superior del pantalón.                  4

Máquina de coser ojales.                                                       1

Máquina de coser entrepiernas.                                             9

Máquina abotonadora de metal.                                             2

Máquina cosedora del cuello a alta presión.                         1

Lavadora industrial.                                                              3

Lavadero de piedra.                                                              5

Volteadora industrial.                                                            4

Planchado o prensado de la parte superior               

del pantalón.                                                                          6

Planchador de las piernas del pantalón.                                4

Caldera.                                                                                1

Máquina de coser bolsillos.                                                  6

Extractor industrial.                                                               2

Bomba a vacío absorbente de humedad.                                1

Compresor de aire.                                                                1

Suavizador de agua.                                                               1

 

 

 

RECUBRIMIENTOS NO TEJIDOS.

1.     INTRODUCCIÓN.

La planta productora de forros no tejidos es una de varios comercios de producción de telas no tejidas. Las telas no tejidas fueron desarrolladas por la gente de Mongolia que aprovecharon de sus camellos sus propios pelos para formar una fibra cruda.

Actualmente, las telas no tejidas son producidas de fibras sintéticas, tales como rayón, poliéster y nylon. Estas fibras pueden ser pegadas, laminadas, agujereadas o hilvanadas para producir una gran variedad de productos incluyendo material aislante, recubrimiento de prendas, alfombras (cara y refuerzo), frazadas, pañales, servilletas, persianas, toallas, y en aplicaciones médicas donde se requiere higiene garantizando el uso de artículos desechables. Los materiales no tejidos no son substitutos baratos de los materiales tejidos,  pero los productos producidos con esta característica de ingeniería cumplen con su uso final.

La planta productora de forros no tejidos descrita en este estudio puede ser uno de los tres tipos básicos de forros o revestimientos usados por la industria del vestido:

1.     Un revestimiento general usado para una variedad de propósitos.

2.     Un revestimiento de adhesión temporal usado para facilitar la elaboración de ropas, o

3.     Un revestimiento de adhesión permanente el cual mantiene la forma firme de la ropa.

Esta serie de comercios de producción de telas no tejidas es estructurada por un inversionista quien, poseyendo un capital limitado, invierte en una pequeña empresa la cual puede ser expandida al contar con los fondos disponibles; además, si el inversionista no desea expandirse, una planta pequeña es capaz de generar un negocio lucrativo.

2.     INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.

2.1  DIAGRAMA DE FLUJO.

 

2.2  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

A.    ABERTURA.

Los fardos de poliéster y kopak, usados en la producción de forros no tejidos, son abiertos y dispersos por la máquina abridora de fibras.

B.    ALIMENTACIÓN.

Las fibras son alimentadas o llevadas hacia la máquina de cardado por una máquina suministradora la cual colecta las fibras, al ser sopladas desde la máquina abridora de fibras.

C.    CARDADO.

Las fibras de poliéster y kopak, son colocadas en la máquina de cardado donde son cogidos por el cardán. Naturalmente, como las fibras son entrelazadas una con otra, una malla  es formada en el cardán. Esta malla de fibras es obtenida desde el cardán por otro cilindro giratorio llamado mudador.

D.    MOLDEADO.

Capas de fibras son moldeadas colocando las mallas cardadas de fibras una encima de otra. El espesor, así como el ancho, de las capas producidas por la máquina moldeadora automática puede ser ajustada a los estándares apropiados de alguna especificación.

E.     IMPREGNACIÓN.

Después de moldeado, las láminas de fibras son llevadas hacia un impregnador a través de un transportador. Las fibras son saturadas con pegamento. Muchos de los pegamentos son recuperados de las láminas de fibras impregnadas cuando el dorso o reverso es prensado.

F.     SECADO.

Un secador es usado para reducir el contenido de humedad de las fibras. El secado total es obtenido cuando las fibras fluyen a través de la prensa de rodillos calientes.

G.    RECUBRIMIENTO CON ADHESIVO.

Una capa adhesiva adicional es necesaria para pegar en forma permanente o temporal la tela no tejida. Si es así, será necesario secar la tela con un pequeño secador.

H.    RECORTADO.

Las láminas de telas son medidas y cortadas automáticamente por una sola máquina con un sensor fotoelectrónico.

I.       RANURADO Y BOBINADO.

Finalmente, las láminas son ranuradas en tiras de un ancho apropiado y luego son bobinadas en rollos.

3.     DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.1  CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

Una planta equipada con la maquinaria y equipo descrita en la sección 3.4 de este estudio, operando 16 horas diarias (dos turnos), 25 días al mes, podría ser capaz de producir

4,000,000 yardas (3,657,600 m) de forro o revestimiento de ropas.

3.2  MATERIAS PRIMAS.

Fibras: Poliéster, kopak.

Resina: Adhesivo acrílico con 45% de contenido sólido.

3.3  REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA.

CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO.                               PERSONAS/TURNO.

Administrador.                                                                                  1

Gerencia.                                                                                           2

Operadores calificados.                                                                     5

Ingeniero de mantenimiento e inspección.                                         1

                        TOTAL.                                                                     9

3.4  MAQUINARIA Y EQUIPO.

ITEMS.                                                          N° DE MÁQUINAS.

Máquina mezcladora.                                                                        1         

Máquina abridora de fibras.                                                              1

Máquina suministradora de fibras.                                                    1

Máquina de cardado.                                                                         1

Máquina de moldeado.                                                                      1

Mezcladora.                                                                                      1

Máquina impregnadora.                                                                     1

Dispositivo de reverso al vacío.                                                       1

Secador de una sola capa.                                                                 1

Máquina secadora y ranudora.                                                          1

Secador.                                                                                            1

3.5  GASTOS GENERALES DE LA PLANTA.

Potencia eléctrica: Capacidad de la máquina: 50 Kw.

                              AC 380/200 V trifásico, 60/50 hertz.

Consumo de agua: 3-4 toneladas diarias.

Consumo de combustible: 8-20 litros por hora.

3.6  AREA DE TERRENO DE LA PLANTA.

Área de la planta: 1,200 m2.

Almacén: 600 m2.

Área de empaquetado: 600 m2.

3.7  LOCALIZACIÓN.

La localización de la planta puede tener un efecto crucial en la rentabilidad del proyecto así como en su futura expansión. La planta de forros o recubrimientos no tejidos podría ser ubicada cerca de una zona o área donde la producción de varios textiles sea una industria importante. Los compradores podrían planificar los siguientes enunciados:

1.     Instalación del terreno.

2.     Instalación de las tuberías y materiales.

1. Dos rutas o caminos de las tuberías desde el quemador de aceite caliente hasta el secador (incluyendo el termostato)
2. Tuberías para el compresor de aire.
3. Tuberías para el transporte de la resina.
4. Sistema de ventilación y drenaje de agua.

3.     Distribución de la potencia de trabajo.

4.     Caldero: 400,000-600,000 Kcal/hora.

3.8  DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.